5月25日，路特斯全球智能工厂总装车间，实现了装配工艺的高度智能化和自动化。（湖北日报全媒记者 李溪 摄）
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湖北日报全媒记者 谢慧敏
数百台机器人分布在不同车间，按照设定程序，挥舞机械臂完成冲压，焊装，涂装，总装等工序，偌大工厂内，只有寥寥几名工作人员手持仪器实时监测……
5月25日，湖北日报全媒记者走进位于武汉经开区的路特斯全球智能工厂，在这座被称为全球数字化标杆的工厂内，生产智能化、数字精益化、高度柔性化和生产绿色化的汽车制造“新四化”集中呈现。
“得益于‘新四化’，路特斯智能工厂已实现‘千车千面、为一人造一车’的定制化生产，产品热销海内外。”路特斯制造中心生产物流部部长余峰介绍，自去年10月底开启大定以来，截至目前，路特斯智能工厂已接到来自全球的近8000个订单，首款超跑级纯电智能SUV路特斯Eletre个性化定制率达到100%。
18大类部件可个性化定制
5月25日下午，路特斯智能工厂总装车间一派忙碌，在机械臂和工人的协同配合下，一辆辆崭新的路特斯Eletre陆续下线。从标志性的明黄、鲜绿，到灰、红、黑、粉，6种不同颜色的新车从同一条产线上依次驶出，十分亮眼。
“这是我们的柔性生产线，区别于传统生产线，它能‘像抽抽屉一样’快速切换，让不同颜色、不同配置的车辆在同一条产线上同时生产，并且生产节奏不受影响。”路特斯制造中心数字中心副总经理刘冬梅介绍。
记者上前细看，这些刚刚下线的车辆，不仅车身颜色不同，车辆内饰、轮毂、轮胎，甚至卡钳、制动盘都不尽相同。以卡钳为例，一个小小零部件，就有红、绿、黑、黄、银5种颜色。
“目前，路特斯对所有订单采取定制化生产，用户在下单前，可通过APP对18大类部件进行个性化选择。”刘冬梅介绍，从常见的车身颜色、轮毂、内饰，到天窗、后视镜等配置，全部开放自由选配。粗略估算，仅路特斯Eletre一个车型，就可形成300多万种不同配置的汽车产品供用户选择。
一条产线同时混产6种车型
“千车千面、为一人造一车”，个性化定制的背后，是路特斯高度柔性化、智能化的生产模式。
作为全球首家全工序采用3D数字孪生技术的工厂，路特斯智能工厂自规划之初，就致力打造全球数字化标杆工厂，5G、大数据、边缘计算、AI等领先技术大量应用，让生产线可快速切换、生产多达96种不同配置的车型。
焊接车间里，140多台机器人长臂轻舒，现场不见一丝火星。高度柔性化，让这里仅有一条生产线，却能同时焊接、装配不同动力的多个车型，最多能满足6款车同时混线生产，并且生产节奏不受影响。“比如当前正在生产的是一款左舵四座车型，调整参数、模具后，就能无缝衔接生产另一款右舵五座车型。”车间负责人李飞龙介绍。
在总装车间，智能化无处不在。备料区里，一台台自动搬运机器人AGV不停穿梭，根据生产节奏将物料精准配送到指定工位。工作人员手佩防错扫描设备，只需轻扫条形码，就能准确、快速地将一台定制车辆所需配件全部配齐。
“千车千面”，每辆车配置都不一样。为避免错装漏装，路特斯智能工厂引入AI视觉识别系统，对车辆外观系统进行检测。“用户定制的配件装了还是没装，尺寸是否符合，10多项外观指标，系统都能一一识别。”总装车间负责人说。
六成零部件“近地化”采购
一台路特斯Eletre汽车约有2000多个零部件，定制化生产与快速交付，不仅对路特斯智能工厂提出了要求，也对供应商体系形成了考验。
“‘近地化’采购，是确保定制车辆快速交付的重要途径。”余峰告诉记者，自落户以来，路特斯持续提升零部件近地化配套比例，目前，已有6成零部件实现就地采购，包括座椅、门内饰板、仪表台、中央扶手等。
与此同时，路特斯从源头入手，通过搭建基础数据库、定制信息系统等方式，帮助供应商提升智能化水平。
“我们的订单发出后，供应商能在4小时内，按序列进行零部件的制造、配送。”余峰介绍，受益于此，目前，路特斯智能工厂不仅可以为1台份的车组织生产，还能实现30天内快速交付。
据悉，路特斯智能工厂规划年产能15万辆，包括首款纯电超跑SUV在内，未来将生产3款纯电智能汽车，并销往全球市场，成为湖北万亿级汽车产业集群的一支头部力量。